エイト印刷株式会社さま

品質の高い印刷物を生産するためにどんな機械をチョイスするか、
ということは創業以来考え続けてきたことです。
「ミューパイルジョガー」は紙積みを標準化しました。

１９６３年の創業以来、高品位印刷で知られるエイト印刷が常盤台工場に２０１８年８月に導入した反転 高積紙揃機「ミューパイルジョガー」には、紙に風入れする際、静電気除去エアーをブローすることの できるオプション「用紙最適化装置」が搭載されている。同社は１０年以降、主力の菊全機２台のＵＶ化を 象徴とし、印刷品質のさらなる向上・安定化を追求している。その取り組みが深化するにつれ、現場では、 印刷機に流れる紙をいかに適切な状態に保つかが、重要なポイントとしてクローズアップされていた。 用紙最適化装置の搭載効果はてきめんだった。紙積み労力そのものの軽減や、手積みで紙に力を加える ことで発生するヘコなどの紙への傷入りが防止されたのはもとより、紙粉の付着、印刷機でのフィーダー ストップなど、静電気に起因する現場の悩みが解消に向かった。こうした効果を実感しつつ兼田社長は 「これからも品質管理を強化するとともに、一層の効率化を図っていきたい。また、時間的余裕を オペレーター教育に振り向けていきたい」と新時代の工場づくりを見据えている。　　

■ 顧客が認める高品位の「エイトカラー」　■ ＵＶ化とＣＭＳで新時代に」

　エイト印刷は創業以来「色へのこだわりと品質第一」がモットー。１９７１年に枚葉工場として新設した常盤台工場も「さらに色にうるさく、色に厳しく、顧客にいい色を提供しようと非常に堅牢な構造とした」（兼田社長）。また、「高品質な印刷は現場の社員が生み出す」（同）との考えから、作業員の足腰への負担を考慮したフローリング敷きだった。 　そんな工場から生み出される印刷物の色はいつしか「エイトカラー」と呼ばれるようになり、顧客の大きな支持を集めるようになっていった。
　兼田社長はこの１０年、こうした伝統を踏襲しながら革新に挑んでいる。主力の枚葉機を２０１０年と１１年に相次いで高感度ＵＶ化し、菊全５色機２台体制とした。両機には各種自動化装置やインラインの品質検査装置を搭載している。本機校正や極小ロットを担う油性の菊半４色機とともに、制作からプリプレスまで一貫したカラーマネジメントを構築している。０２年から続く高精細印刷に加え、最近では高演色印刷にも対応。さらに近年の環境意識の高まりに対応するノンＶＯＣインキによる印刷も行っている。
　色の標準化ではＱＣ鳥瞰図評価・管理法による色調の数値保証を全社に広げ、これに基づく印刷で、ジャパンカラーの標準印刷認証とマッチング認証を取得している。
　こうした展開は、インキをはじめとした資材の見直しや工程改善の積み重ねが基本となる。兼田社長は一連の取り組みの背景について「印刷物への傷入りや色の再現、初版と再版の色の差などさまざまな面で顧客の許容範囲はゼロに近い。それに対応するためには全社を挙げて標準化に取り組む必要がある」と語る。今回のミューパイルジョガーの導入はその一環だが、兼田社長は紙積み工程の改善にとどまらず、揺るぎない「印刷品質の柱」と位置付けている。

■ 積みやすさと静電気除去　■ ミューテック機への期待膨らむ

　２台の印刷機のＵＶ化やカラーマネジメントが強化されることで、ドライダウンなどの変動要素が省かれた安定した印刷再現性が確保された。排紙部での擦れによる傷入りや裏付きも皆無となった。
ただ、さらなる印刷品質の向上・安定化を追求するにつれ、紙のハンドリングが課題としてクローズアップされていくことになった。「手積みを繰り返していると、中にはどうしてもヘコができてしまうことがある。現在では不良扱いとなってしまう。そして何より、紙積み担当者の肉体的負担を軽減したいと考えていた」（兼田社長）。導入前は２台の印刷機でフィーダー部を担当するそれぞれ１人が紙積みを担っていた。

　ミューパイルジョガーの導入に向けて当初は、紙積みの省力化をにらんでいた。ところが、風入れの際に静電気除去エアーをブローできるという用紙最適化装置の機能について社内での情報共有が深まるにつれ、印刷現場では同装置にさまざまな課題解決への期待を抱くようになっていった。
　生産本部長兼業務管理部長の池谷聡氏が、導入までの経緯を説明する。「紙積み担当者の体力面と、手積みによる全判の白紙へのヘコ入りが問題となっていた。それが機械積みになれば解消できると想定していた。また、除電エアーで風入れできるという提案を受け、実際に全工場社員が実機でテストしてみると、他メーカーの機械よりも圧倒的に積みやすかった」。
　さらに、常盤台工場長の福田光緒氏は「静電気による紙粉の付着が原因となるピンホールやフィーダーストップが時折発生し、問題だった。現場として、ミューパイルジョガーに用紙最適化装置を搭載するよう相談した。多種多様な用紙に対して大きな効果があると容易に期待された」と語る。

■ 「印刷機を止めないで済む」　■ 不良検知は「少なくとも半分以下」に

　ミューパイルジョガーの導入効果は、省力化から印刷品質の向上まで幅広いものとなった。現場からの評価は高い。
　常盤台工場印刷課課長の神田司氏はまず、省力化を挙げる。「以前の手積みでは、紙をさばいて風を入れ、パレットに１丁ずつ載せるという作業を繰り返し、腕や足腰に大きな負担が掛かっていた。すぐに退職してしまう社員もいたほどだ。それが導入後は、ワンプむきから紙積み、風入れまで、横の軽い動きだけで済むため、非常に楽になった。また、パレットに１本積むまで１０分を切れるようになった」。
　静電気の除去効果については「印刷機のフィーダーストップがほとんどなくなった。用紙の曲がりによるダブりも大きく改善している。紙粉をしっかり除去してくれるため、ピンホールが減った」と強調する。また、「排紙部での紙の揃いが良くなったため、検品がしやすくなった。製本の子会社のエイト紙工からは員数機がスムーズに回るようになったとの報告がある」という。

　また、今回、静電気除去エアーで紙が温まる工夫もした。印刷機のＵＶ化により、比較的タック値の高いインキを使用する中で、紙面温度の変動が印刷品質安定化の阻害要因として残っていたためだ。「この冬は、朝一番のピッキング発生による温度の上昇待ちといったロスがなかった」と振り返った。
　神田課長は今後の現場発の展開にも意欲を見せる。「ミューパイルジョガーによる用紙最適化とUV印刷を組み合わせ、クリアファイルなどのフィルムやストーンペーパーといった原反への印刷にも取り組んでみたい」と語っている。
　福田工場長は「ミューパイルジョガーの導入前後で印刷機周辺のシステムに変更はないが、印刷機の紙面検査装置が検知する印刷不良は少なくとも半分以下になっている。静電気除去による効果がもたらした結果だと思う。フィーダーストップを含め、印刷機を止めないで済むということは印刷品質の安定化に直結している」と実感を話す。
　印刷機のオペレーターで若手教育も担当する染谷信伍氏は生産性向上に笑顔を見せる。
　「紙積みから印刷機での排紙まで自動化が進み、手が掛からなくなって、人の体への負担も減るという一連の流れがより強固なものになった」
　「以前は紙粉や紙むけなどにより、不足刷りしなければならないといった無駄が発生することがあったが、今はそれがなくなった。余計な心配が不要なのが大きなメリットだと思う。ここまで効果があるとは思ってもみなかった」
　指導者としての考え方も変わった。「以前はフィーダーがスムーズに稼働するのは腕次第だと教育していたが、今は違う。『紙積み機でエアーをしっかり入れて、紙粉が除去されていればもう腕は必要ない』と指導するようになった」と力を込めて語っている。

■ 印刷の標準化をミューパイルジョガーが下支え　　■ 時短分で紙積み担当者をオペレーター教育に

　同社では現在、紙積みの位置付けを大きく高めている。池谷本部長によると「入社１か月ほどの社員にも使わせているが、うまく紙積みできている」といい、「高品位で安定性の高い印刷を実現するために展開してきた印刷の標準化を支えるものとして、紙積みもまた、１つの工程として標準化された」と指摘する。
兼田社長は「品質の高い印刷物を生産するためにどんな機械をチョイスするかということは創業以来、考え続けてきたことだ。紙積み機も同様だ」と語っている。
ミューパイルジョガーは紙積みの精度を上げるとともに、時短も効果としてもたらした。すでに「その時間をオペレーター教育に使っている」とのことだ。フィーダー側の人員をオペレーションスタンド側に回す時間を増やすシフトを組んでいる。「間もなくその成果が表れることになっている」と期待を高めているところだ。「エイトカラー」を担う人材が厚くなっていきそうだ。